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Recomendaciones para poner a punto tu planta de tintura textil

EAS Escarré Automatización y Servicios SL empresa española dedicada a la automatización del sector tintorería del textil, nos acercan los 10 puntos clave para revisar la puesta a punto de las máquinas de tintura tras un periodo de inactividad.

La situación que estamos atravesando por la COVID-19 ha hecho que muchas de las plantas textiles hayan tenido que parar la producción. Con la vista puesta en reanudarla, nace una oportunidad única para revisar exhaustivamente las máquinas de tintura y dejarlas a punto para sacar el máximo rendimiento.

Además de los consejos generales para elaborar un buen plan de mantenimiento, es importante aplicar revisiones específicas para cada tipo de máquina. Estas nos asegurarán un arranque de producción efectivo, evitando imprevistos haciendo que la máquina quede fuera de la línea de producción.

Hoy, os traemos unos consejos específicos de mantenimiento preventivo para poner a punto las máquinas de tintura industrial tras un periodo de inactividad.

10 puntos clave para revisar en la puesta a punto de las máquinas de tintura

1. Revisa que el lubricador tenga un correcto nivel de aceite

Manteniendo un correcto nivel de aceite en el lubricador de las válvulas, conseguiremos que aumente la vida útil de los componentes. Es importante que esté en su justa medida para no dañar las electroválvulas.

2. Verifica que el aire esté purgado

Cuando las plantas productivas paran, es común que el aire en las tuberías se caliente y condense, generando problemas graves en toda la estructura de aire comprimido.

Junto con el agua pueden ocasionar corrosión, caídas de presión y reducción del desempeño de las máquinas. Por ello es muy importante cerciorarse de que el aire esté purgado antes de retomar las actividades.

3. Comprueba que las válvulas no tengan pérdidas

El 20% de la energía eléctrica que utilizan las industrias se utiliza para la generación de aire comprimido. Una cuarta parte de este porcentaje, aproximadamente, se pierde por fugas causadas en la parte neumática de la máquina. Suelen localizarse en el bloque manifold y es importante aprovechar que la producción está parada para identificar si se escuchan ruidos que puedan corresponder a fugas y actuar en consecuencia.

4.Revisa cada una de las válvulas de la máquina.

Otro punto importante de revisión son las válvulas y mangueras neumáticas de las máquinas. Prestando atención auditiva a cada una de las válvulas, se pueden detectar fugas o problemas previos que ya tenía la máquina.

5.Comprueba que el extractor del tablero funciona correctamente y que los filtros estén limpios.

El extractor ubicado en el tablero cumple la función de mantener la temperatura adecuada a los distintos componentes eléctricos, electrónicos e informáticos, aumentando su durabilidad y disminuyendo problemas.

Deben funcionar todos los extractores para asegurar una correcta ventilación. Los filtros tienen que estar bien ubicados y limpios, porque, si no están en su posición, dejarán que entre suciedad con el peligro de un corto circuito y, si están sucios, bloquearán la entrada de aire para la refrigeración.

Si el tablero tiene termostato, verifica que la temperatura se encuentra entre los 350º C y 380º C.

6. Revisa todos los cables del armario eléctrico para comprobar que todos están en buen estado

Los cables del armario deben mostrarse bien conectados.

En caso de detectar alguna anomalía en uno de los cables, deben ser conectados correctamente evitando un sobrecalentamiento y consecuentes problemas eléctricos.

7. Comprueba que el armario eléctrico esté bien cerrado.

El armario debe estar cerrado evitando la entrada de suciedad, vapor y químicos, garantizando la integridad de los componentes y la seguridad de la instalación.

8. Limpia y verifica que los controladores arranquen correctamente

Es importante inspeccionar que el controlador arranca de manera correcta. Para ello, recomendamos realizar una limpieza y desinfección específica del controlador.

9. Realiza un proceso de llenado y vaciado

Es recomendable crear un ciclo de proceso de prueba, compuesto, por ejemplo, de pasos como:

  • Llenado
  • Aviso de productos
  • Calentamiento a 50º C – 60º C.
  • Mantenimiento de temperatura durante 20 minutos.
  • Descarga de máquina de tintura.

Durante todo el proceso, comprobar las actuaciones de válvulas, detecciones de sensores, niveles, cuenta litros, etc. Intentando identificar posibles problemas previos y solucionarlos antes el día de la vuelta de la producción. Repite este proceso con cada máquina para ir comprobando el buen funcionamiento.

10. Mapea la temperatura y crea un registro.

Una vez finalizado el proceso, si dispones de una pistola térmica, es conveniente crear un mapa de temperaturas del armario y anotarlo en un registro.

La ventaja es que podrás ver si hay malas conexiones generando calor en el interior del tablero, componentes con problemas de sobrecalentamiento y, registrando, lo podrás comparar en unos meses y saber si un determinado componente se está deteriorando.

Contacta con EAS para más información y asesoramiento.

Fuente: EAS

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